傳統焊接工藝和鉚接工藝在面對鋼鋁混合等異種材料連接時，往往面臨開裂、連接強度不足等難題，嚴重制約了汽車制造的進一步發展。正是在這樣的背景下，FSPR平面自沖鉚工藝以其獨特的優勢脫穎而出，成為汽車制造業的新寵。

FSPR平面自沖鉚工藝  技術創新的璀璨明珠

FSPR平面自沖鉚工藝，是一種機械連接技術，通過自動將特制的鉚釘送入上鉚頭，在沖壓過程中，鉚釘將被連接的母材沖剪并排出，再通過凹模擠壓鉚釘周邊的材料后形成可靠連接的工藝過程。
FSPR可連接多種材料（如高強度鋁合金、熱沖壓鋼、碳纖維），實現多層鉚接，最大鉚接厚度可達9.1mm。
FSPR工藝特點

1. 安全：無異味、無火花、無飛濺
2. 壽命長：防銹能力強，鹽霧試驗最長可達 720 小時，特殊鉚釘可根據實際需要延長防銹能力
3. 可靠：通過擠壓形成接縫，可連接延伸率＜5%的材質，抗剪切力、抗拉力和鉚接外觀穩定的材料。
4. 高效：沖孔和鉚接只需簡單的沖模工序即可完成，無需預沖鉚接孔；可實現自動送鉚釘，生產周期短，生產效率高。
5. 智能化：采用先進的人機界面和 HRC-670 質量實時監控器
6. 外觀美觀：鉚接后材料外觀整潔美觀，無需進行二次拋光處理。
FSPR市場應用

作為FSPR技術的推出者，亨龍積極將這一創新技術應用到實際生產中，并研發了FSPR機器人系統。

該FSPR機器人系統自投放市場以來，廣受客戶好評，其主要特點有：

01 高效解決異種材料連接難題 

新能源汽車的發展，給汽車市場帶來車身輕量化的挑戰。眾多汽車制造商研發設計的新型車頂組件由異型多層材料（鋼鋁鋼）組合而成。然而，傳統SPR拉鉚連接技術易導致鑄鋁工件在連接點處開裂，且多層板孔位難以對齊，連接工藝成本高昂，生產效率低下。而FSPR有鉚釘的平面自沖鉚工藝，則完美解決了這一難題。它能夠有效實現鋼、鋁、鑄鋁、高強度鋼、鋁合金碳纖維等兩層或多層材料件的鉚接，確保連接強度與密封性，大大提升了車身的整體性能。同時，FSPR有效降低了車身重量，提高了新能源汽車的續航里程，減少了化學能源的消耗，符合全球綠色發展的潮流。

02 智能監測與質量追溯

為了進一步提升產品質量控制水平，FSPR機器人系統還配備了新開發的鉚接質量監測系統（HRC670）。該監測系統能夠實時對鉚鉗進行實時監測，并將收集到的數據轉化成可視化的曲線，便于操作者隨時監測調整。一旦出現質量問題，可以迅速通過數據回溯查找原因，實現了質量控制的智能化與精細化。

03 提升效率與降低成本

相比傳統焊接工藝，FSPR機器人系統具有更高的生產效率和更低的成本。它無需預開孔，減少了生產準備時間和材料浪費；同時，FSPR機器人系統采用伺服電缸（8噸）作為執行器，不僅能夠輸出大噸位的鉚接力，還能對鉚接過程進行精密控制。這種高精度、高可靠性的控制方式，確保了每個鉚接點的質量一致性，降低了不良品率，提高了生產效率。

FSPR技術引領汽車制造新風尚

隨著汽車制造業的不斷發展，汽車行業對制造工藝的要求也越來越高。FSPR機器人系統作為一種高效、可靠、智能的連接技術，正逐步成為汽車制造領域的主流選擇。未來，隨著技術的不斷成熟和應用范圍的擴大，我們有理由相信，FSPR機器人系統將在汽車制造中發揮更加重要的作用，引領車身強度與輕量化技術的新風尚。
在這個充滿機遇與挑戰的時代，讓我們共同期待FSPR機器人系統為汽車制造業帶來的更多驚喜與變革！